Thiết bị lọc dầu mỡ

Dầu và chất béo lọc, còn được gọi là "chiết xuất", là quá trình quá trình chiết xuất dầu và chất béo trong dầu bằng dung môi hữu cơ.

Việc lọc dầu, có thể được coi là chiết xuất chất lỏng rắn, được sử dụng đển-hexane và như vậyDung môi có tính chất hòa tan khác nhau đối với các chất khác nhau, quá trình tách các thành phần liên quan trong vật liệu rắn. Khi lọc, dầu được xử lý bằng dung môi, trong đó các thành phần dễ hòa tan (chủ yếu là dầu và mỡ) được hòa tan trong dung môi. Khi quá trình lọc dầu diễn ra ở trạng thái nghỉ ngơi, dầu mỡ được chuyển dưới dạng phân tử, chi "khuếch tán phân tử". Nhưng quá trình lọc chủ yếu được thực hiện với chuyển động tương đối giữa dung môi và hạt, do đó, ngoài sự khuếch tán phân tử, nó còn có quá trình "khuếch tán đối lưu" phụ thuộc vào dòng dung môi.

Quy trình sản xuất

Dung môi Dung môi ngưng tụ tái chế

↓ ↑

Phôi nguyên liệu→Xuất tinh →Bột ướtGiải thể→Bột→Sấy khô→Làm mát→Bột hoàn thành

↓

Hỗn hợp dầu→Trang chủ→Xe nâng→Lọc dầu tóc→ Lọc dầu tóc → ĐiTinh chế

↓ ↓

Dung môi ngưng tụ tái chế

Quy trình cơ bản: Nhúng phôi dầu (hoặc bánh prepress) vào dung môi đã chọn, để dầu hòa tan trong dung môi (thành phần hỗn hợp dầu), sau đó tách dầu trộn khỏi cặn rắn (bột), sau đó trộn dầu theo các điểm sôi khác nhau để bốc hơi, bốc hơi, để dung môi hóa hơi thành hơi và tách dầu, do đó thu được dầu mỡ (lọc dầu lông). Hơi dung môi thì được ngưng tụ, làm mát rồi tiếp tục sử dụng. Bột cũng chứa một số lượng dung môi nhất định. Sau khi xử lý sấy khô khử hòa tan, hơi dung môi bay hơi trong quá trình sấy khô vẫn được sử dụng bằng cách ngưng tụ và làm mát.

I. Liên tục lọc

Phôi được đưa vào máy lọc, bột tự lọc được thải ra, phun dung môi tươi và chiết xuất dầu hỗn hợp đậm đặc và các hoạt động công nghệ khác, tất cả đều là quá trình lọc được thực hiện theo lô, gián đoạn và định kỳ. Chủ yếu thích hợp cho các nhà máy dầu quy mô nhỏ sử dụng. Thiết bị làm dầu này, chủ yếu là bể lọc, bình ngưng, thiết bị bay hơi ống dài, tháp thoát nước, tháp hấp thụ, v.v.

Quá trình lọc liên tục：
1. Trước tiên, bánh được ép sẵn được đưa vào xưởng lọc bằng máy xay xát và nâng lên máy xay xát. Sau đó đi vào thùng chứa nghiêng hoặc trực tiếp vào bể lọc để rút ngắn thời gian nạp của bể lọc.
2. Mở nắp bể lọc ra, đổ đầy nguyên liệu cho đến khi hết, sau đó ấn chặt nắp trên.
3. Bắt đầu vào dung môi tươi, trước tiên mở máy bơm dung môi và mỗi van được rút ra từ bể doanh thu dung môi, mở van hơi để hơi nước vào bộ làm nóng dung môi. Khi nhiệt độ dung môi đạt 45-50 ℃, sau đó đi qua ống phun vào bể lọc, đổ đầy mới thôi. (Dung môi vượt quá mặt phẳng bánh 20-50 mm) Mở van khí tự do để ngâm bình thường.
4. Thời gian ngâm là 10-15 phút. Mở bơm hỗn hợp lọc ra bể chứa bên dưới bể thu gom bơm vào bể tuần hoàn này trong 5 phút hoặc bơm trực tiếp vào bể lọc số 2 để đổ đầy dầu dung môi cho đến khi dung môi không đủ có thể bổ sung dầu dung môi tươi.
5. Trong bể lọc số 2 ngâm 15-20 phút, bơm hỗn hợp dầu vào bể số 3 ngâm, ngâm 10-15 phút, sau đó bơm hỗn hợp dầu vào bể số 4 ngâm 10 phút, tuần hoàn hỗn hợp dầu 3-4 lần, chẳng hạn như nồng độ hỗn hợp dầu không đủ, có thể được đưa vào bể chứa hỗn hợp để sử dụng tuần hoàn, v.v.
6. Đặt hỗn hợp dầu trong bể lọc dưới bể lọc qua bộ lọc, bơm vào bể chứa hỗn hợp và để yên, đồng thời bơm nồng độ nước muối 6oBe'từ bể chứa nước muối vào bể chứa hỗn hợp, trong bể kết tủa các mảnh vụn bằng nước muối.

Phù hợp với sản lượng: 1 - 15 tấn/ngày, đặc biệt là các loại dầu nhỏ, dầu quý.

II. Quy trình và thiết bị lọc liên tục

Phôi nguyên liệu đi vào máy lọc, bột tự lọc ra, phun dung môi tươi và chiết xuất dầu hỗn hợp đậm đặc và các hoạt động công nghệ khác, tất cả đều là quá trình lọc liên tục và liên tục. Chủ yếu bao gồm bốn công đoạn sau.

1. Quy trình lọc:

Phôi dầu hoặc bánh ép sẵn từ xưởng tiền xử lý hoặc xưởng ép trước, được đưa vào phễu lưu trữ bằng băng tải scraper, bên dưới là một bộ nạp loại van khép kín hình nón. Tốc độ quay của ống van trong bộ nạp van kín phù hợp với mức vật liệu trong phễu lưu trữ, tự động kiểm soát chiều cao niêm phong vật liệu trong thùng lưu trữ, ngăn chặn hiệu quả việc đổ khí dung môi trong bộ lọc vào xưởng tiền xử lý thông qua thiết bị cho ăn. Vật liệu ngâm dầu đi vào quá trình ngâm của rôto bên trong bằng van kín. Với sự quay chậm của rôto, dầu trong quá trình ngâm được ngâm bằng cách phun với nồng độ dầu hỗn hợp khác nhau, và cuối cùng ngâm bằng dung môi tươi, trong quá trình ngâm dầu và hỗn hợp dầu và dung môi tạo thành một quá trình lọc ngược dòng. Chu trình của hỗn hợp dầu được thực hiện bởi bơm tuần hoàn hỗn hợp dầu. Dầu sau khi lọc ra sau khi nhỏ giọt vào thùng đựng bột. Thiết bị xả bột ở đây sử dụng bộ xả bột xi lanh được trang bị hai cánh quay số để làm cho lượng bột thu được tương đối đồng đều. Nó vừa giải quyết tốt vấn đề bắc cầu xô xả bột, vừa có thể đệm khi lọc ra khỏi lưới liên tục

Tác động của bột ướt lên cây chổi. Bột ướt được gửi đến máy chưng cất qua băng tải scraper. Dầu hỗn hợp đậm đặc được bơm dầu hỗn hợp rút ra được gửi đến quy trình xử lý dầu hỗn hợp sau khi tách bột qua bộ tách chất lỏng xoáy. Nói chung, chiều cao lớp vật liệu trong bộ lọc quay phẳng là 2~3m, thời gian lọc là 90~120 phút, nhiệt độ lọc là 50~55 ℃, sau khi lọc, bột ướt chứa dung môi dưới 30%, nồng độ dầu hỗn hợp là 20~25%.

2. Quy trình hấp và khử bột ướt:

Bột ướt được gửi đến máy chưng cất DTDC bằng băng tải scraper. Thiết bị này thường là 6~10 lớp.Lớp 1-3 trên cùng là lớp làm nóng trước, lớp 4-6 là lớp tự hấp, lớp 7 là lớp hấp và khử hơi trực tiếp, lớp 8-10 là lớp làm khô không khí nóng và làm mát không khí lạnh. Phần còn lại của bữa ăn thành phẩm sau khi khử hơi, sấy khô và xử lý làm mát là dưới 700ppm, hàm lượng nước của bữa ăn dưới 12%, nhiệt độ của bữa ăn khoảng 40 ℃. Bột thành phẩm được đưa vào kho bột bằng băng tải scraper để đo và lưu trữ sau khi đóng gói. Hơi hỗn hợp được thải ra từ máy chưng cất đi vào thiết bị bay hơi đầu tiên như một nguồn nhiệt để bay hơi sau khi kết thúc bữa ăn bằng dung môi bẫy bằng bẫy ướt lốc xoáy. Không khí thoát ra từ lớp sấy không khí nóng và lớp làm mát không khí lạnh của máy tự hấp bị bắt bởi một cơn lốc xoáy.

Lưu ý: Sự khác biệt giữa bay hơi áp suất bình thường và bay hơi áp suất âm

3.Quy trình xử lý dầu trộn:

Dầu hỗn hợp đậm đặc từ bộ lọc đi vào hỗn hợp sau khi tách chất lỏng xoắn ốcBể chứa, ở đây sau khi tách bụi phóng xạ hơn nữa, được bơm đến thiết bị bay hơi ống dài đầu tiên. Nguồn nhiệt của thiết bị bay hơi đầu tiên là hơi nước thứ cấp từ máy chưng cất và hơi nước nóng từ máy bơm chân không hơi nước. Dầu trộn sau khi bay hơi đầu tiên và tách hơi lỏng được bơm đến bộ trao đổi nhiệt dầu nóng lạnh, sau khi được làm nóng, nó đi vào thiết bị bay hơi ống dài thứ hai, sau khi bay hơi và tách dầu trộn sau đó được bơm vào tháp xả bằng máy bơm, và phần còn lại từ tháp xả là dưới 500ppm và nhiệt độ khoảng 105 ℃ sau đó được bơm vào bộ trao đổi nhiệt, sau khi làm mát nó sẽ được gửi đến xưởng tinh chế. Áp suất âm của hệ thống bốc hơi và bốc hơi hỗn hợp được hình thành bởi bơm chân không hơi nước.

4. Quy trình phục hồi dung môi:

Sau khi hơi hỗn hợp thoát ra từ máy chưng được sử dụng làm nguồn nhiệt cho thiết bị bay hơi đầu tiên, chất ngưng tụ đi vào bộ tách nước, hơi nước không ngưng tụ đi vào bộ tiết kiệm năng lượng, hơi nước nóng trong bộ tiết kiệm năng lượng bị ngưng tụ phun bởi chất ngưng tụ từ bình ngưng bay hơi, chất ngưng tụ đi vào bộ tách nước và hơi nước không ngưng tụ đi vào bộ tách nước cũng sau khi ngưng tụ. Cả hơi hỗn hợp và hơi dung môi từ thiết bị bay hơi đầu tiên và thứ hai đều đi vào bình ngưng bay hơi, được bơm vào bộ tiết kiệm năng lượng và khí không ngưng tụ được bơm chân không hơi vào thiết bị bay hơi đầu tiên. Bơm chân không tạo ra áp suất âm của thiết bị ngưng tụ, sau đó là áp suất âm của thiết bị bay hơi.

Hơi hỗn hợp từ tháp thoát nước đi vào bình ngưng thoát nước ngưng tụ, chất ngưng tụ được thải vào bình tách nước, khí không ngưng tụ được bơm chân không hơi nước rút ra vào thiết bị bay hơi đầu tiên,Điều này dẫn đến trạng thái áp suất âm của bình ngưng hơi nước và tháp hơi nước. Sau khi khí tự do trong bộ lọc được ngưng tụ bằng bình ngưng của bộ lọc, nước ngưng tụ đi vào bộ tách. Khí tự do từ bình ngưng hấp, bình ngưng lọc, tách nước, bể chứa dung môi đi vào bình ngưng cuối cùng, chất ngưng tụ được thải vào bình ngưng, khí không ngưng tụ đi vào tháp hấp thụ dầu khoáng, trong tháp hấp thụ hơi dung môi được hấp thụ bởi dầu parafin lạnh, không khí không thể hấp thụ và một lượng nhỏ khí dung môi được rút ra và xả ra bởi quạt trên đỉnh tháp. Dầu sáp đá lạnh chứa dung môi sau khi được làm nóng bằng bộ trao đổi nhiệt, máy sưởi, nó đi vào tháp giải hấp để bốc hơi, tách dung môi ra khỏi dầu sáp parafin và hơi hỗn hợp thoát ra từ tháp giải hấp đi vào bình ngưng bay hơi. Dung môi tách ra từ bộ tách nước đi vào kho lưu chuyển dung môi, nước tách ra sau đó được hấp, dung môi còn lại trong đó được thải ra qua bể kín nước sau khi thu hồi. Dung môi trong kho lưu chuyển dung môi đi vào bộ lọc bằng máy bơm sau khi nó được làm nóng trước bằng bộ gia nhiệt sơ bộ dung môi.

Trong sản xuất chú ý đến việc thu hồi dung môi trong khí tự do, giảm chi phí.

Nên cố gắng tránh không khí vào hệ thống để tăng lượng khí thải, cấu hình bình ngưng hợp lý để đảm bảo đủ diện tích ngưng tụ, tăng tốc độ dòng chảy của nước làm mát ngưng tụ, kiểm soát tốt nhiệt độ nước làm mát, nhập khẩu dưới 25 ℃, xuất khẩu dưới 40 ℃, hiệu quả ngưng tụ tốt hơn, nhiệt độ cơ thể của khí tự do dưới 20 ℃, nhiệt độ ngưng tụ dưới 40 ℃.

Đồng hồ đo độ hòa tan cho khí thải nhiệt độ khác nhau:

Nhiệt độ đuôi ℃ -10 0 5 10 15 20 25 30 35 40

Hàm lượng hòa tan mg/l 126 225 288 366 455 566 695 845 1015 1223

Chất lượng sản phẩm:

a) Tổng chất dễ bay hơi của dầu lông dưới 0,2%.

② Tỷ lệ dầu dư dưới 1% (dưới 2% nguyên liệu bột), độ ẩm dưới 12%, kiểm tra kích nổ là đủ điều kiện.

③ Thông thường yêu cầu dầu lông đạt tiêu chuẩn như sau: màu sắc, mùi, hương vị bình thường; Nước và chất bay hơi 0,5%; Tạp chất 0,5%; Giá axit tham khảo tiêu chuẩn chất lượng nguyên liệu, không cao hơn yêu cầu quy định.

④ Chất lượng bánh prepress, được kiểm tra tại lối ra máy prepress, yêu cầu: độ dày bánh 12 mm; Nước bánh 6%; Dầu bánh thừa; 13-18%。

Chỉ số tiêu thụ:

① Tiêu thụ hơi nước 380 kg/tấn nguyên liệu;

② Tiêu thụ điện 15 kW · giờ/tấn vật liệu;

③ Lượng nước làm mát 20 tấn/tấn vật liệu;

④ Tiêu thụ dung môi<2 kg/tấn vật liệu