Việc lắp đặt phòng thử nghiệm sốc nhiệt và lạnh là một liên kết quan trọng để đảm bảo hiệu suất ổn định của thiết bị và kéo dài tuổi thọ. Cần phải xem xét toàn diện các yếu tố khác nhau như điều kiện môi trường, cấu hình điện, bố trí thiết bị và bảo trì tiếp theo. Sau đây là mô tả chi tiết từ ba giai đoạn chuẩn bị trước khi lắp đặt, định vị và cố định thiết bị, kết nối hệ thống và gỡ lỗi:

I. Chuẩn bị môi trường trước khi cài đặt

1. Yêu cầu chọn địa điểm không gian: Ưu tiên chọn khu vực khô ráo, thông gió tốt trong nhà, tránh ánh sáng mặt trời trực tiếp hoặc gần nguồn nhiệt (ví dụ: lò sưởi, sưởi ấm). Xung quanh thiết bị cần dành ít nhất 30 cm không gian vận hành và bảo trì, đảm bảo bình ngưng tản nhiệt hiệu quả. Nếu nhiệt độ môi trường dễ bị ảnh hưởng bởi mùa (chẳng hạn như nhiệt độ mùa hè hoặc mùa đông khắc nghiệt), bạn nên trang bị hệ thống điều hòa không khí để kiểm soát nhiệt độ phòng trong phạm vi 5-30 ° C để giảm biến động tải thiết bị.

2. Xử lý mặt đất và kết cấu: lắp đặt mặt đất cần nằm ngang, chắc chắn, có thể chịu được trọng lượng của thiết bị (thường là 300~500kg). Nếu mặt đất không bằng phẳng, cần đảm bảo cân bằng thiết bị bằng cách điều chỉnh miếng đệm chân có thể điều chỉnh hoặc sửa chữa mặt đất). Đối với các mô hình làm mát bằng nước, thiết kế dốc của đường ống thoát nước cũng cần được xem xét để tránh nước thải chảy ngược.

3. Cấu hình nguồn điện và nguồn không khí: Theo công suất thiết bị đặt mạch đặc biệt trước, công suất chuyển mạch không khí thường là 63A hoặc 125A và được trang bị cáp lõi đồng trên 16 mm vuông. Áp suất nguồn không khí cần ổn định ở mức 1~6kg và bộ lọc cần được lắp đặt ở giao diện để ngăn tạp chất xâm nhập vào đường ống.

II. Đặc điểm kỹ thuật xử lý và định vị thiết bị

1. Chống sốc và kiểm soát độ nghiêng: Nghiêm cấm rung mạnh hoặc đảo ngược trong quá trình xử lý và góc nghiêng không được vượt quá 45 °, để tránh rò rỉ chất làm lạnh hoặc máy nén bị hỏng. Nên sử dụng miếng đệm giảm xóc gốc của nhà máy và tránh các bộ phận dễ bị tổn thương như dây điện cầm tay và động cơ để di chuyển thiết bị.

2. Định vị và điều chỉnh cố định: Sau khi thiết bị được đặt đúng vị trí, bạn cần điều chỉnh mức độ bằng bốn chân phẳng có thể điều chỉnh ở phía dưới để đảm bảo hộp ổn định và không rung. Lưng và tường giữ khoảng cách trên 10 cm, phòng ngừa bụi tích tụ ảnh hưởng đến hiệu quả tản nhiệt. Đối với các mô hình lớn, cần phải cố định cơ sở bằng bu lông mở rộng để giảm tiếng ồn rung.

III. Kiểm tra kết nối hệ thống và gỡ lỗi

1. Thủy điện và đường ống kết nối

- Hệ thống làm ẩm phun nước: bể cần thêm nước tinh khiết hoặc nước cất, mực nước được kiểm soát dưới 70%, tránh tràn để ăn mòn các yếu tố bên trong.

- Lưu thông nước làm mát: Mô hình làm mát bằng nước cần kết nối với nước làm mát đã được xử lý trước, vô hiệu hóa nước ngầm để ngăn chặn quy mô làm tắc nghẽn đường ống.

- Phát hiện độ kín: Tất cả các giao diện (như cống, khớp nguồn khí) cần được kiểm tra áp suất để đảm bảo không bị rò rỉ.

2. Dây điện và bảo vệ an toàn: kết nối nguồn điện theo sơ đồ dây điện do nhà sản xuất cung cấp, lắp đặt thiết bị bảo vệ rò rỉ. Các khu vực điện áp không ổn định cần cấu hình bộ điều chỉnh điện áp (chẳng hạn như máy biến áp tự động) để ngăn máy nén bị đốt cháy do điện áp thấp. Cổng giao tiếp (như RS485) cần tránh xa nguồn gây nhiễu điện từ mạnh để đảm bảo truyền dữ liệu ổn định.

3. Hiệu chuẩn và kiểm tra chức năng

- Hiệu chuẩn cảm biến: hiệu chuẩn đa điểm của cảm biến trong hộp bằng nhiệt kế tiêu chuẩn, phạm vi lỗi phải ≤ ± 0,5 ℃.

- Kiểm tra sốc nhiệt và lạnh: chạy không tải chu kỳ nhiệt độ cao và thấp (chẳng hạn như -40 ℃ →+150 ℃), ghi lại tốc độ nhiệt độ nâng và hạ phù hợp với giá trị danh nghĩa (thường ≥5 ℃/phút).

- Kiểm tra khóa liên động an toàn: Kiểm tra xem cửa hộp có tự động dừng sưởi khi mở hay không, ngăn ngừa bỏng cho người vận hành.